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        陽極氧化工藝對染色的影響

        發布時間:2017/3/16 13:33:20  發布者:ejion  點擊次數:

         陽極氧化作為染色的前工序,是染色的基礎。陽極氧化的問題在染色之前,我們很難看到或者根本無法看到,一旦染上色之后,我們會清晰地看到諸如顏色不均勻的現象。而此時,生產工作者往往會把問題的原因歸于染色的不正常,而忽略在氧化工藝上尋找原因。一般剛接觸氧化染色時就常犯這些錯誤。

        在氧化染色整個的流程中,因為氧化工藝原因造成染色不良是比較普遍的。氧化膜的膜厚和孔隙均勻一致是染色時獲得均勻一致顏色的前提和基礎,為獲得很均勻一致的氧化膜,保證了足夠的循環量,冷卻量,也保證良好的導電性是舉足輕重的,此外的就是氧化工藝的穩定性。
        硫酸濃度,控制在180—200g/l。稍高的硫酸濃度是可促進氧化膜的溶解反應加快,利于孔隙的擴張,更易于染色;
        鋁離子濃度,控制在5—15 g/l。鋁離子小于5g/l,生成的氧化膜吸附能力降低,影響上色速度,鋁離子大于15
         g/l時,氧化膜的均勻性受到影響,容易出現不規則的膜層。
        氧化溫度,控制在20℃左右,氧化槽液的溫度對染色的影響非常顯著,過低的溫度致使氧化膜的膜孔致密,染色速度顯著減緩;溫度過高,氧化膜蔬松,容易粉化,不利于染色的控制,氧化槽的溫差變化應在2℃以內為宜。
        電流密度,控制在120—180a/m2。電流密度過大,在膜厚一定的情況下,就要相應地縮短鋁制品在槽中的電解時間,這樣,氧化膜在溶液中的溶解減少,膜孔致密,染色時間加長。同時,膜層容易粉化。
        膜厚,染色要求氧化膜厚度一般在10µm以上沖溶液。
        膜厚過低,染色容易出現不均勻現象,同時在要求染深色顏色(如黑色)時,因為膜厚不夠,導致染料的沉積量有限,無法達到要求的顏色深度。
        陽極氧化
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